手書き検査記録を月130時間分デジタル化、ISO監査準備が2週間→3日の金属加工120名

本記事はモデルケース（架空の導入シナリオ）です。社名・人物・数値はすべて仮のもので、当社の支援内容をイメージしていただくための試算例です。

会社プロフィール

A社は群馬県の金属熱処理・表面処理業、従業員120名。自動車・建機部品の焼入れ・めっき加工を受託し、ISO 9001とIATF 16949の認証を維持しています。社長は58歳。取引先からの品質要求が年々厳しくなる一方、品質保証部門は5名のままで、「監査のたびに現場が2週間止まる」「検査記録の紙が倉庫を圧迫している」という状況に頭を抱えていました。

抱えていた課題

中心となる課題は品質記録の運用負荷です。硬度・膜厚・外観の検査記録は手書きのチェックシートで、月に約3,000枚が発生。品証担当がそれをExcelに転記し、ロット別にファイリングしていました。転記ミスの確認、過去記録の検索、顧客からのトレーサビリティ照会への回答に月130時間以上を要していました。

もう一つの課題は不適合・是正処置の文書化の遅れです。不適合報告書の作成が現場任せで、原因分析が「作業者の注意不足」で終わる報告が多く、内部監査や顧客監査で毎回指摘を受けていました。

業務棚卸しで見えた定型タスク

AI業務診断で品質保証・製造・生産管理の業務を約90タスクに分解し、記録・文書に関わる定型タスクを抽出しました。

導入したAIエージェント

1. 検査記録デジタル化エージェント（検査員・品質保証が使用）

検査員がタブレットのカメラで手書きシートを撮影するか、直接入力すると、生成AI（Gemini）のOCRで数値を読み取り、ロット番号・工程・規格値と紐づけて社内データベースに登録します。規格外の値や記入漏れがあればその場で警告し、品証担当の転記作業がなくなる設計です。過去の紙記録も3年分をスキャンして同じデータベースに取り込みました。

2. 不適合報告ドラフトエージェント（製造リーダーが使用）

現場リーダーが不適合の状況を音声で説明すると、Claudeが「なぜなぜ分析」の形式で質問を返しながら原因を掘り下げ、不適合報告書と是正処置計画の下書きを作成します。過去の類似不適合と対策の実施状況も参照するため、「注意喚起で終わる報告」を減らすことを狙っています。

3. 監査準備エージェント（品質保証が使用）

ISO 9001・IATF 16949の要求事項と、社内の手順書・記録の対応表を自動生成し、監査員からよく聞かれる質問に対する根拠文書の所在を示します。規格や顧客の要求事項に変更があった際は、Perplexityを使って変更点を要約し、影響を受ける手順書の候補を提示します。

導入の流れ

1. STEP1 無料相談（60分・オンライン）：社長と品証部長が参加。「紙をなくす」ことと「監査に強くなる」ことを同時に実現する方向を確認しました。
2. STEP2 AI業務診断・ロードマップ策定（30万円〜）：4週間かけて90タスクを棚卸しし、既存の記録様式と規格要求事項を整理。データ保管の要件（保管期間・改ざん防止）も設計に含めました。
3. STEP3 実行：A社は内製化支援コースを選択。品質記録の様式は顧客ごとに変わり続けるため、品証部門が自分たちで改修できることを重視しました。品証担当2名と情報システム担当1名が当社の伴走のもと4か月で構築し、以降は社内で運用・改良を継続しています。

Return on AI 試算

以下は試算例です。削減人時は時給3,500円で換算しています。

監査準備期間が2週間から3日程度に短縮される前提で、現場の停止時間の削減効果は上記に含めていません。

経営者の声（モデルケース）

※以下は架空の社長の言葉です。
「品質記録は『守りのコスト』だと思っていましたが、記録が検索できるようになったら、取引先からの照会に即日答えられるのが営業の武器になりました。監査で『記録が整理されている』と言われたのは初めてです。品証のメンバーが自分たちでシステムを直しているのを見ると、投資して良かったと思います」

御社で試すなら

パッケージに業務を合わせる時代は終わりました。御社の検査様式、御社の顧客要求事項にそのままフィットした品質記録システムを、AIならスクラッチで迅速・安価に作れます。品証人材が採用できない人材難は、記録・転記・検索といったAIが得意な業務がそれだけ多く残っている証拠でもあります。

「監査のたびに現場が止まる」とお感じでしたら、60分の無料相談でご相談ください。

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※本記事はモデルケース（架空の導入シナリオ）であり、効果を保証するものではありません。